Una delle aziende più innegabilmente lungimiranti nel settore della stampa 3D oggi è Carbon . Annunciata come una società intelligente , Carbon è in prima linea in importanti iniziative nella stampa 3D polimerizzata ad alta velocità e in serie. Una collaborazione di alto profilo – con adidas il principale produttore di abbigliamento sportivo tedesco per la scarpa Futurecraft 4D- sta contribuendo a rimodellare il modo in cui l’industria percepisce la personalizzazione di massa del mondo reale basandosi sulla stampa 3D per la produzione, mentre ulteriori collaborazioni e casi d’uso evidenziano ulteriormente la dedizione dell’azienda all’innovazione lungimirante. Al centro dei progressi di Carbon in termini di serializzazione, materiali, hardware e software è un team dedicato con sede a Redwood City, in California. Recentemente ho fatto visita al quartier generale dell’azienda per un tour e una discussione con il co-fondatore e CEO dell’azienda, Dr. Joseph DeSimone, e con il capo della Global Communications Sarah Tolle.
Carbon è emersa poco più di tre anni fa con la sua rivoluzionaria tecnologia di stampa 3D a base di resina, portando sul mercato la sua prima stampante 3D, la M1, solo un anno dopo. Seguito dal sistema SpeedCell con la stampante 3D M2 e Smart Part Washer nel 2017, il team di Carbon ha implementato la sua velocità e attenzione al marchio sia nell’introduzione di prodotti che di prodotti. Parlando con DeSimone, è facile capire la mentalità, dato che ogni progresso è guidato da un leader dedicato alla testa di un team esperto ed esperto.
Immediatamente all’interno della porta è presente uno schermo che mostra un feed in tempo reale della rete globale di stampanti Carbon 3D installate, compreso un ticker di parti realizzate. A milioni, il ticker è cresciuto costantemente mentre guardavamo al feed dal vivo, poiché DeSimone ha spiegato che “gli ingegneri stanno facendo tesoro di tutti questi dati” dalle “costellazioni degli stampatori che lavorano”. La natura delle installazioni di Carbon, fornite in abbonamento , consente all’azienda di rimanere strettamente connessa con ogni singolo cliente; non troppo da vicino, però, dato che DeSimone ha fatto notare che Carbon non riceve o vede mai alcun file di progettazione, in quanto questi sono tutti crittografati e l’IP mantenuto riservato all’utente. Attraverso questa rete, tuttavia, gli ingegneri di Carbon possono tenere sotto controllo le operazioni, garantendo che l’intera base di installazione riceva supporto e attenzione in ogni momento.
Al di là del feed dal vivo è stato un importante esempio fisico della crescita dell’azienda negli ultimi anni, poiché due contenitori di resina sono stati alloggiati appena fuori le porte delle operazioni. Un litro di materiale standard è collocato in cima a un enorme contenitore di grandi dimensioni, poiché a settembre Carbon ha introdotto nuove quantità di resine per mantenere la sua attenzione alle offerte su scala di produzione.
“Siamo venuti in questo mondo pensando alla prototipazione e ai contenitori da 800 ml”, ha detto DeSimone sorridendo e indicando fino a che punto il piano è avanzato da quei primi giorni.
Successivamente siamo andati nella struttura vera e propria, dove i dipendenti condividono un ampio spazio di lavoro privo di barriere che potrebbero ostacolare lo scambio di idee libero e regolare. Lo stesso DeSimone ha una scrivania d’angolo, ma nessun ufficio; “Lavoriamo all’incrocio delle discipline, senza uffici, senza barriere”, ha spiegato. “Lo spazio di lavoro supporta tutto ciò.”
Una banca di circa tre dozzine di stampanti 3D supporta il lavoro in corso di Carbon, poiché il team chimico lavora per nuove resine, il team di ingegneri lavora sull’hardware, il team di vendita ha accesso e il servizio è disponibile per aiutare i clienti a eseguire il debug. Potremmo anche vedere lo strumento di erogazione di resina introdotto con SpeedCell in autunno, il sistema di miscelazione e dosaggio (MMD), che DeSimone ha descritto come “chiave” per i progressi di Carbon nei materiali sfusi. Oltre a supportare la stampa 3D su scala di produzione, le offerte di massa di Carbon consentono riduzioni dei costi per i clienti e, significativamente, la riduzione degli imballaggi, supportando la forte posizione dell’azienda verso la tutela ambientale.
Molte stampanti erano costantemente in funzione, visibili attraverso finestre che aggiungono ulteriore sensazione all’apertura delle operazioni. Mentre guardavamo un tecnico spostare un vassoio di costruzione da una stampante a Smart Part Washer, DeSimone spiegava l’uso della tag near-field da parte della società durante le sue operazioni per tracciare ogni parte costruita. I dati vengono compilati automaticamente, poiché ogni passaggio viene registrato tramite il tag, tracciamento di chi ha lavorato con ciascuna build, su quale stampante è stata creata, quale parte è stata utilizzata, numero di serie di ogni build e informazioni aggiuntive per garantire la completa tracciabilità.
“Una parte fondamentale di come facciamo ciò che facciamo è che ogni parte ha un tag di comunicazione vicino al campo”, mi ha detto DeSimone mentre camminavamo sul pavimento dove ogni stampante Carbon 3D è stata costruita. La società ha la capacità di costruire 1.000 unità all’anno.
Usando la finestra della stampante come esempio, ha osservato, “Ogni finestra è un pezzo unico di tecnologia. Con Internet of Things e precisione basata su cloud attraverso la rete distribuita, possiamo comunicare con ogni parte. ”
Questa finestra permeabile ha visto diversi aggiornamenti dalla sua iterazione iniziale. Il pezzo viene ora realizzato in una camera sterile ad accesso ristretto per garantire il rispetto di tolleranze ristrette e specifiche esatte; di nuovo, ognuno è rintracciabile attraverso l’intero processo in quanto il Carbon segue da vicino la sua produzione. DeSimone ha sottolineato che insieme alla finestra, i materiali e il software sono le “tecnologie più importanti” dell’azienda. Lo sviluppo dei materiali continua a ritmo sostenuto, con Carbon che collabora con società terze per ulteriori attività di ricerca e sviluppo in quest’area.
Il lato software offre un importante punto di differenziazione per Carbon, poiché l’azienda aggiorna regolarmente le sue offerte per fornire funzionalità migliorate per la sua base installata.
“Ogni sei settimane, religiosamente, inviamo aggiornamenti per tutte le nostre stampanti. Possiamo eseguire beta selettive per nuove resine, dove possiamo beta e testare nuovi prodotti attraverso un rapporto molto stretto con i nostri partner e aggiornare macchine specifiche per supportare i nuovi materiali “, ha spiegato DeSimone.
“Come Tesla, ogni parte del nostro sistema è controllabile e misurata; questo ci permette di eseguire il debug in remoto. Non ci sono molte opzioni hardware là fuori in questo modo. Ci consente di migliorare costantemente. La qualità della stampa è ormai alle stelle. Essere connessi ci permette di farlo. ”
Il confronto con Tesla è particolarmente evidente, dal momento che molti degli attuali dipendenti di Carbon hanno radici in Tesla; la tecnologia avanzata e integrata è stata a lungo un punto focale per gran parte del team.
Struttura a reticolo variabile di un’intersuola adidas come mostrato al TCT Show 2017
Una parte ben nota dei progressi che Carbon sta prendendo è il suo lavoro con adidas. La partnership funziona in profondità, e varie dimensioni, forme e colori dell’intersuola stampata in 3D sono visibili in tutto il quartier generale. Una delle tappe più interessanti della nostra soluzione è stata una stanza con le stampanti 3D Carbon sviluppate appositamente per l’utilizzo con adidas. Le macchine dedicate – non ancora mostrate pubblicamente, con specifiche ufficiali tra cui “più grande” e “con più throughput” – occupano un ingombro maggiore rispetto alle stampanti 3D M1 o M2, tanto meglio per la produzione in scala. Un numero uguale di stampanti è in loco anche in Germania , mentre Carbon e adidas operano una partnership a tre con Oechsler, che ha sia stampanti M2 che adidas speciali 3D per continuare a guidare lo sviluppo e la scalabilità.
“Come polimero, quello che è veramente interessante per me è che questo è progettato digitalmente”, ha detto DeSimone, tenendo un’intersuola e indicando le diverse strutture del reticolo e un codice integrato. “Questa matrice di dati è una cosa su cui facciamo molto affidamento: riconosciamo quale stampante, quale lotto di resina, quale posizione sulla piattaforma, è stata realizzata e può garantire che sia stata lavata e indurita correttamente. Sappiamo di quale taglia ciascuno è, sappiamo quando viene spedito. Stiamo misurando le varianze meccaniche su ogni intersuola, questo viene registrato su ogni parte, perché ogni parte è serializzata. Chiamiamo questo la provenienza della parte – conosciamo la sua data di nascita, la sua storia, la sua meccanica “.
Un grande scanner CT di Nikon si trova vicino alle stampanti 3D specializzate, in quanto anche Carbon introduce “un sacco di metrologia” per garantire che tutte le specifiche siano soddisfatte ovunque. L’attenzione ai dettagli, la tracciabilità e la qualità evidenziano i passi che Carbon sta intraprendendo per garantire che ogni fase del processo di produzione possa soddisfare gli standard necessari per una produzione su scala reale.
Abbiamo completato il nostro tour della struttura con uno sguardo nel “caveau” di Carbon, dove sono ospitate alcune delle prime iterazioni hardware. Con i primi modelli progettati per il desktop, e la prima finestra solo un pezzo di film estensibile, è immediatamente facile vedere che l’azienda ha fatto molta strada. Mentre stavamo vicino ai primi progetti industriali, DeSimone ha notato che avevano promesso ai loro investitori della serie B tre cose in via di sviluppo:
Una grande squadra
Una finestra migliore
Materiali con le proprietà per realizzare parti reali, con resine a doppia polimerizzazione
È sicuro che Carbon abbia consegnato e attirato più investitori nei successivi round di finanziamento Serie C e Serie D.
Dopo il tour, DeSimone e io ci siamo seduti per ulteriori discussioni sulle strategie dell’azienda, gli ultimi annunci di software e la strategia continua. Restate sintonizzati per un’intervista completa!
