Trabeculae Pavilion Il padiglione completamente stampato in 3D da WASP

COMUNICATO STAMPA

Trabeculae Pavilion

Il padiglione completamente stampato in 3D con una printing farm WASP
WASP è lieta di annunciare che è stato completato Trabeculae Pavilion. Si tratta di un’architettura leggera completamente stampata in 3D che unisce i più recenti sviluppi della stampa
tridimensionale con il disegno computazionale basato su logiche naturali.
La sinergia tra tecnologie di design, materiale e manifattura innovativa presenti in questo progetto
ha permesso lo sviluppo di una tecnica di costruzione basata su un processo di fabbricazione
additiva, che permette di costruire una forma architettonica concepita secondo logiche materiali che reagiscono in
modo adattivo agli sforzi strutturali. Cinque stampanti WASP hanno lavorato H24. Il processo di
fabbricazione dei componenti costruttivi è stato basato su quattro DeltaWASP 4070 e una
DeltaWASP 60100, che hanno formato una printing farm installata nei laboratori del Dipartimento
ABC del Politecnico di Milano, dove hanno permesso processi produttivi paralleli per la durata
complessiva di 4352 ore di stampa. L’uso dell’estrusore Spitfire di WASP è stato introdotto per la
prima volta nella fabbricazione di componenti strutturali, garantendo elevata resistenza e
tempistiche ridotte di stampa.
Il prototipo è il risultato della ricerca di Roberto Naboni, il quale ha sviluppato e realizzato il
padiglione durante il suo dottorato presso il Politecnico di Milano, assieme ad un team di
specialisti in progettazione architettonica sperimentale. Il progetto cerca nell’ambito della stampa
tridimensionale le risposte al problema crescente della scarsità di risorse materiali. Il design si basa
su un processo computazionale che trova ispirazione nella Natura, in particolare nelle logiche di
materializzazione delle trabecole, le cellule che formano la microstruttura interna delle ossa. A
partire da questi studi, sono stati creati una serie di algoritmi che consentono la progettazione di
strutture ad alta efficienza, che minimizzano l’uso di materiale da costruzione tramite continue
variazioni di dimensione, topologia e sezione. La stampa 3D è oggi l’unica tecnica che consente di
trasformare questa complessità in un reale sistema da costruzione.
“Gli ultimi decenni hanno testimoniato una crescita esponenziale nella richiesta di materiali grezzi
a causa della continua urbanizzazione e industrializzazione delle economie emergenti. Questa
ricerca investiga modelli biologici e le opportunità offerte dalle nuove tecnologie di fabbricazione
additiva per trovare una soluzione sostenibile all’uso dei materiali da costruzioni. Il nostro obiettivo
è quello di esplorare un nuovo modello costruttivo: avanzato, efficiente e sostenibile.”afferma

Roberto Naboni, architetto e attualmente Professore presso la University of Southern Denmark
(SDU).
Il padiglione costruito è un guscio la cui forma risponde in modo efficiente e adattivo alle
condizioni strutturali, composto da 352 componenti che formano una superficie totale di 36 metri
quadri, creato grazie all’estrusione di 112 chilometri di filamento di bio-polimero ad alta
resistenza, sviluppato ad-hoc con il partner industriale FILOALFA ® per migliorare le capacità della
tecnica additiva Fused Deposition Modelling (FDM) alle necessità del mondo delle costruzioni. Le
strategie innovative utilizzate per il design permettono una distribuzione efficiente del materiale
alle diverse scale, garantendo la creazione di una struttura leggera e resistente con un rapporto
peso su area che varia tra 6 e 10 kg/m 2 – almeno dieci volte più leggero rispetto a tecniche
costruttive convenzionali dalle prestazioni meccaniche comparabili. Il padiglione è una espressione
di un sistema tettonico pensato e sviluppato con e per la stampa tridimensionale, dove il progetto
coordina diverse logiche di efficientizzazione del materiale applicate ad alta risoluzione, con una
precisione che raggiunge il decimo di millimetro.
PROJECT CREDITS
Trabeculae Pavilion è un progetto di ricerca promosso da ACTLAB: Prof. Roberto Naboni
(University of Southern Denmark – SDU), Prof. Ingrid Paoletti (Politecnico di Milano)
Team di Ricerca, Design e Sviluppo: Roberto Naboni (Investigatore Principale e Leader di
Progetto), Anja Kunić (Design Computazionale), Luca Breseghello (Design Computazionale)
Dottorato sviluppato presso il dipartimento ABC del Politecnico di Milano: Tutor Ingrid Paoletti,
Relatore Enrico De Angelis
Fabbricazione e Costruzione: Mithun Kumar Thiyagarajan, Gabriele Seghizzi
In collaborazione con: Francesco Martelli (Analisi Strutturale) and ITKE – University of Stuttgart:
Valentin Koslowski, Jan Knippers (Analisi Strutturale e Test Materiali)
Collaboratori: Verley Henry Côco Jr., Rahul Sehgal, Elena Kriklenko, Maia Zheliazkova, Hamed
Abbasi, Francesco Pasi, Sibilla Ferroni
Partner Industriali: WASP (Stampanti 3D), FILOALFA ® (Materiali Polimerici)
Supportato con il contributo di: SAPERLAB – Laboratorio Unico Dipartimento ABC (Politecnico di
Milano), MADE Expo, RESEARCH FUNDS Ingrid Paoletti
INFORMAZIONI SUL PROGETTO
Indirizzo: Piazza Leonardo da Vinci, 32, 20133 Milano, Italy
Completamento: Luglio 2018
Area: 36 m²
Peso: 335 kg
Rapporto area/peso: 9.3 kg/m²

Dimensioni totali: 7,5m x 6,0m x 3,6m
Lunghezza di estrusione: 112 km
Ore di stampa Totali: 4352
INFORMAZIONI E CONTATTI
Prof. Roberto Naboni
ron@iti.sdu.dk
roberto.naboni@polimi.it

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