L’anno scorso è stato annunciato un progetto: il progetto collaborativo NextGenAM , dedicato allo sviluppo e all’implementazione della tecnologia di produzione additiva industriale di nuova generazione. I partner coinvolti includono Premium AEROTEC , EOS e Daimler . Uno degli obiettivi del progetto era sviluppare le basi di un futuro sistema per la produzione in serie utilizzando tecnologie di stampa 3D. Il team del progetto ha lavorato alla valutazione del processo di produzione additiva per vedere quale potenziale detiene per l’automazione, e ora il primo impianto pilota è stato lanciato nel centro tecnologico Premium AEROTEC a Varel.
L’alluminio è il materiale a fuoco qui; il progetto mira a creare una cella di produzione in grado di produrre parti in alluminio per l’industria automobilistica e aerospaziale in particolare. Il titanio è stato finora il materiale principale utilizzato per la produzione di additivi nell’industria aerospaziale, ma uno degli obiettivi del progetto è anche quello di qualificare l’alluminio per l’uso nel settore. La struttura contiene diverse macchine per la produzione additiva, la post-elaborazione e la garanzia della qualità. Tutti i passaggi sono completamente automatizzati e integrati, eliminando del tutto il lavoro manuale.
“L’integrazione del processo AM in una linea di produzione automatizzata è un traguardo importante per l’ampia applicazione della nostra tecnologia in scenari di produzione in serie”, ha affermato il Dr. Tobias Abeln, CEO di Premium AEROTEC.
Centrale per le operazioni dell’impianto è il sistema a quattro laser EOS M 400-4, che viene utilizzato in combinazione con il concetto di moduli condivisi EOS. Ciò significa che l’M 400-4 è dotato di una stazione di polvere ed è collegato a una stazione di installazione e disimballaggio indipendente. Pertanto, il riempimento e lo svuotamento del sistema di polvere metallica, la preparazione di un nuovo lavoro di costruzione e il disimballaggio dei componenti finiti possono essere eseguiti indipendentemente e parallelamente al processo di stampa 3D, aumentando notevolmente la produttività.
Anche la post-elaborazione a valle è stata automatizzata. Un robot prende la piattaforma di costruzione con le parti per il sistema di installazione e la posiziona in un forno per il successivo trattamento termico. Quindi rimuove nuovamente la piattaforma e la porta a un sistema di misurazione ottica tridimensionale per la garanzia della qualità. La piattaforma di costruzione viene quindi trasportata in una sega, che separa le parti dalla piattaforma.
“In questo progetto siamo già riusciti a ridurre in modo significativo il costo di produzione per pezzo, creando così una prospettiva economica per le fabbriche di stampa 3D digitali su larga scala”, ha affermato il Dr. Thomas Ehm, CEO di Premium AEROTEC.
Nel corso dei prossimi mesi, la catena di processo pilota sarà ulteriormente testata e le parti della struttura saranno controllate. I dati di produzione verranno raccolti e analizzati con l’obiettivo di raccogliere dati precisi sui tempi di processo, sulla redditività e sull’ottimizzazione dei costi.
“La stampa 3D è sulla buona strada per affermarsi nel settore automobilistico come un ulteriore metodo di produzione con grande versatilità”, ha dichiarato Jasmin Eichler, responsabile delle tecnologie Future di ricerca presso Daimler. “Con questo progetto di pre-sviluppo collaborativo, stiamo compiendo un passo significativo verso il raggiungimento del rapporto costo-efficacia nella stampa 3D in metallo lungo tutta la catena del processo. Il progetto getta le basi per la futura realizzazione di grandi quantità nel processo di produzione di serie automobilistiche, con la stessa affidabilità, funzionalità, longevità ed economicità dei componenti della produzione convenzionale. “