US Navy utilizza 3D stampato parti ABS per ottenere P-3 Orion aereo torna in aria
Sappiamo che la stampa 3D è facilmente integrabile nel settore aerospaziale e nell’aviazione industriale, ma questo di solito comporta l’usodi stampanti 3D industriali capaci di lavorare i metalli che sono anni luce di distanza dalle stampanti 3D desktop che noi tutti usiamo. Ma ora un team di designer e ingegneri del Readiness Fleet Center Southeast (FRCSE, che fa parte Naval Air Systems Command della Marina degli Stati Uniti), hanno fatto qualcosa di molto insolito: hanno fatto affidamento su dei componenti in ABS stampati in 3d per fissare un meccanismo di carrello di atterraggio rotto su un P-3 Orion in missione di sorveglianza marittima .
Potreste aver notato che c’è qualcosa di molto strano in questo. Il P-3 Orion costa circa 6 milioni dollari di dollari e pesa 100.000 libbre. Allora perché mai fare affidamento sulla plastica ABS, lo stesso materiale usato per fare i Lego? Beh, come il team di ingegneri di FRCSE ha spiegato, hanno trovatoche la plastica ABS è perfetta per il lavoro anche a causa del loro fitto calendariodi lavorazione . Il velivolo P-3 Orion è arrivato alla Naval Air Station di Jacksonville nel mese di ottobre 2014, dopo aver subito danni molto insoliti al traliccio della ruota anteriore ben in grado di supportare il muso dell’aereo.
Come spiegato l’Ingegner Randall Meeker, questa era una situazione molto particolare. ‘Non solo era presente una riparazione unica e complessa, avevamo anche poco tempo’, ha scritto sul sito web di FRCSE. ‘Se questo aereo non avesse lasciato la stazione prima di giugno, sarebbe rimasto bloccato lì per un lungo periodo di tempo.’
Lui e i suoi colleghi quindi hanno iniziato a cercare tutte le opzioni di ripristino a loro disposizione, e hanno trovato che per raggiungere i migliori risultati la stampa 3d era una opzione affidabile . ‘Ci hanno mandato il progetto del raccordo e quindi abbiamo potuto sviluppare utensili per la riparazione,’ Santiago Alvarez, che è anche un tecnico ingegnere meccanico, ha detto. ‘Abbiamo stampato un prototipo 3D del raccordo. Quando lo abbiamo testato, abbiamo notato alcuni difetti nella progettazione ‘.
Le Parti stampate in 3D in ABS in tal hanno modo consentito di testare rapidamente e migliorare le parti prima dell’installazione. ‘Ci sarebbe voluto almeno un mese e mezzo per la Lockheed Martin per la produzionee il montaggio prima di poterlo spedire a noi,’ Meeker aggiunto. ‘Se avessimo ricevuto la parte nella loro struttura originale, non avremmo fatto in tempo.’ Tutto sommato, con circa 300 dollari vale la pena di usare la plastica ABS per la progettazione molto meno costoso di modificare e rimodificare un componente in metallo.
La Lockheed Martin (che costruisce gli aerei) ha costruito dal prototipo in ABS la parte modificata per la riparazione. ‘Questa è la prima volta nella storia che abbiamo dovuto fare questa riparazione su un P-3,’ Ha spiegato l’Ingegnere Aerospaziale Rosa Cafasso . ‘Abbiamo lavorato su questo progetto per mesi ed era molto noioso. Grazie allo sforzo di tutti e allla nostra capacità con la stampa 3-D, siamo stati in grado di elaborare il raccordo adeguato alla rièarazione. ‘Chi dice che non c’è spazio per una stampante desktop 3D FDM nelle grandi industrie?
