La staffa del tetto per la BMW i8 Roadster 2018 stampata in 3d

BMW impressiona con la staffa sul tetto stampata in 3D per la BMW i8 Roadster

BMW utilizza la stampa 3D da oltre 25 anni , quindi il produttore automobilistico ha accumulato un elevato livello di competenza nel corso dei decenni. Recentemente, la società ha sfruttato la stampa 3D per creare alcune interessanti concept car , ma BMW utilizza la stampa 3D per qualcosa di più che semplici concetti creativi: sta mettendo la tecnologia in grado di funzionare in applicazioni del mondo reale. In effetti, BMW è all’avanguardia nell’uso della stampa 3D per la produzione di massa nel settore automobilistico creando la prima parte in metallo stampata in 3D da produrre con successo per una vettura stradale.

La parte è una staffa del tetto per la BMW i8 Roadster 2018, ed era in lavorazione da 10 anni, fino alla stampa 3D avanzata al punto in cui poteva iniziare a produrre la parte in quantità di massa, anche se relativamente piccole. La staffa fa in modo che la capote dell’auto si alzi velocemente, si abbassi e si pieghi e si apra in una configurazione a zigzag. Non è stata una parte facile da progettare. Aveva bisogno di sollevare, spingere e tirare il peso del tetto, e il suo design era necessariamente complesso, rendendo impossibile il lancio.

I progettisti e gli ingegneri di BMW hanno utilizzato il software di ottimizzazione della topologia per inserire specifiche quali lo spazio che avevano a disposizione e il peso del carico necessario per muoversi e il software ha generato un percorso di carico, che è un progetto che distribuisce il carico per ridurre al minimo la quantità di materiale richiesto nella parte. Spesso, il percorso di caricamento è troppo complicato per essere tradotto in un oggetto fisico, anche attraverso la stampa 3D. I progetti complessi richiedono supporti aggiuntivi, che occupano spazio aggiuntivo e aggiungono ulteriori passaggi al processo di produzione, rendendolo troppo lungo e costoso.

La parte BMW, progettata da Maximilian Meixlsperger, Head of Metal Additive Manufacturing dell’azienda, ha superato queste sfide.

“Ciò che BMW ha fatto è stato ottenere questo risultato senza supporto”, ha dichiarato Richard Yen, Vicepresidente senior di Altair per Global Automotive and Industry. “Ora possono stampare un lotto alla volta per la produzione di massa, possono stampare più di 600 di queste staffe in un unico lotto.”
Yen è stato uno dei giudici del recente Altair Enlighten Awards, che onora i progressi nella tecnologia di alleggerimento. La staffa del tetto stampata in 3D della BMW ha attirato molta attenzione alla cerimonia di premiazione per il suo design innovativo, che è il 44% più leggero della staffa del tetto prodotta in modo convenzionale per il precedente modello Roadster.

“Quando i giudici hanno esaminato questa parte, abbiamo detto, ‘questa è la punta dell’iceberg per la produzione'”, ha detto Yen.
La BMW non è stata la più grande vincitrice della serata – era GM , che ha ottenuto i migliori riconoscimenti per aver ridotto il peso della sua Chevy Silverado 2019 del 9%, 450 libbre. più leggero del modello 2018 del veicolo. L’azienda ha raggiunto questo obiettivo attraverso nuovi e più robusti acciai nuovi, misteriosi nuovi processi di assemblaggio e simulazione al computer. Sebbene GM possa aver preso i migliori riconoscimenti, tuttavia, BMW ha ricevuto molta attenzione per la staffa del tetto, che annuncia una nuova era di produzione di massa attraverso la produzione di additivi metallici.

La leggerezza è ovviamente un obiettivo importante per l’intera industria automobilistica, in quanto i veicoli più leggeri utilizzano meno carburante e sono quindi più efficienti in termini di costi e più eco-compatibili. La produzione additiva viene utilizzata da molti nel settore per fornire parti più leggere, e sebbene la staffa del tetto BMW sia una piccola parte di una macchina molto più grande, il suo impatto sul prodotto nel suo complesso è molto grande.

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