Xometry mette uno contro l’altro nove materiali propri

Xometry , un fornitore di servizi di stampa 3D e di produzione on-demand fondato nel 2014, sta facendo avanzare la produzione negli Stati Uniti  con la sua piattaforma software proprietaria basata sull’apprendimento automatico.

Questa piattaforma, che offre molteplici servizi on-demand di produzione ,  l’ uretano in fusione ,  la lamiera sottile la lavorazione CNC, stampaggio ad iniezione, e la stampa 3D, rende più facile per gli ingegneri di prodotto  semplificare l’ordinazione dei pezzi, i tempi di consegna, e il feedback producibilità.

L’azienda offre anche decine di polimeri stampabili 3D , che possono essere immediatamente quotati sul suo sito Web una volta caricato un file CAD. Recentemente, l’azienda ha deciso di testare la forza e la durabilità di molti dei suoi polimeri in un esperimento atletico.

Greg Paulsen, Director of Applications Engineering di Xometry, ha chiesto: “Quale modo migliore per vedere come le parti si comportano rispetto a metterne molte insieme, sotto lo stesso ambiente?”

A volte, il modo migliore per testare quanto sono durevoli i materiali è gettarli contro un muro. Un post sul blog Xometry ha rivelato che l’azienda ha recentemente deciso di testare la durabilità e la resistenza all’impatto di alcuni dei suoi materiali – nove, per l’esattezza – mettendoli l’uno contro l’altro in un “esperimento lacrosse ad alta velocità” per vedere se avrebbero rimbalzare o spezzarsi.

“Quindi abbiamo appena un muro di cemento fuori, e qui onoreremo la stagione primaverile del Maryland scegliendo lacrosse come nostra attrezzatura per testare queste parti”, ha detto Paulsen.
Nove palline lacrosse sono state stampate in 3D per l’esperimento, utilizzando tre diverse tecnologie: sinterizzazione laser selettiva (SLS), modellazione con deposizione fusa (FDM) e PolyJet. Paulsen ha spiegato che si aspettava che i materiali più rigidi, come il policarbonato e il PolyJet rigido, si scheggiassero e che la sfera ultralight ABS-M30 si ammaccasse. Ma pensava che il resto avrebbe “potuto reggere il proprio”.

Lo SLS è stato utilizzato per realizzare due palline: una è stata stampata in 3D con nylon non riempito 12, tinto in verde e ipotizzato per rimanere in un unico pezzo, mentre una palla bianca è stata fabbricata usando Nylon 12 pieno di vetro che potrebbe scheggiare. Entrambe queste sfere si sono comportate come previsto, a causa dei materiali resistenti e duri usati per la stampa 3D, le palline sono rimbalzate e nessuna delle due si è rotta.

Cinque palle da lacrosse sono state stampate in 3D usando la tecnologia FDM. Paulsen riteneva che l’ABS-M30 blu con riempimento solido, il solido Nylon nero 12 e le solide sfere Ultem 9085 non si rompessero, mentre, come accennato in precedenza, la pallina in policarbonato bianco avrebbe probabilmente scheggiato e il rosso ABS-M30 ultraleggero la palla si ammaccerebbe o si spezzerebbe.

Sfera di nylon non riempita 12
L’unica differenza tra le palline ABS era il riempimento, e mentre un riempimento rado ha fatto sembrare la palla uguale a quella con un riempimento solido, la forza meccanica non era proprio lì, e la testa della palla è stata eliminata perché, come Paulsen ha detto: “l’energia deve andare da qualche parte”.

Il solido Ultem 9085, proprio come le altre plastiche ad alte prestazioni offerte da Xometry, è “una bestia”.

“Dovrebbe davvero sopravvivere a questo, e lo ha sicuramente fatto vedere”, ha detto Paulsen quando il pallone non si è rotto.
La solida sfera in policarbonato sorprese Paulsen. Mentre si aspettava che si spezzasse o si spezzasse, riuscì a rimanere in un solo pezzo, anche con l’alta forza del rimbalzo della palla sul muro di cemento. Ma il solido Nylon 12, che si è diviso in due, lo ha sorpreso ancora di più, perché pensava che avrebbe resistito meglio.

“Ad un certo punto lungo il percorso dobbiamo averlo colpito proprio alla giusta angolazione, proprio su quella laminazione, e si è diviso e rimbalzato in due direzioni”, ha detto.
I contorni all’interno della palla sono stati in grado di confermare che gli strati erano contenuti, quindi Paulsen ha teorizzato che un punto debole della palla deve averlo fatto dividere in pezzi.

Le ultime due palle sono state stampate in 3D usando la tecnologia PolyJet: una rigida, multi-materiale grigia che avrebbe dovuto scheggiarsi o frantumarsi, e una pallina grigia Shore A 50 di gomma simile a quella della gomma, che Paulsen immaginò avrebbe avuto qualche lacerazione. La sfera multi-materiale ha subito molte incrinature interne al primo colpo e “ha rotto magnificamente” sul secondo, il che non è stato sorprendente, poiché la resistenza all’urto non è affatto vicina a ciò che i materiali termoplastici possono offrire.

Paulsen si riferiva alla palla Shore A 50 come la wild card, e lo impressionò dopo aver assorbito l’energia dal colpo e trasformandosi in un tipo di forma ancora intatta, ma “uovo schiacciato”.

“A Xometry sappiamo che il tuo progetto ha applicazioni uniche e bisogni unici”, ha detto Paulsen alla conclusione dell’esperimento. “Ecco perché offriamo così tanti materiali, processi e finiture diversi.”

Be the first to comment on "Xometry mette uno contro l’altro nove materiali propri"

Leave a comment