Progetto di stampa 3D ibrida LASIMM finanziato con Horizon 2020 completato

Dopo tre anni di progettazione e realizzazione, il progetto LASIMM (Large Additive Subtractive Integrated Modular Machine) , finanziato dal programma Horizon 2020 dell’UE, è ufficialmente completato. Abbiamo seguito i suoi progressi dal suo lancio nel 2017 e il sistema LASIMM risultante è entusiasmante.

Il progetto mirava a sviluppare un sistema robotico modulare in grado di stampare e lavorare in metallo 3D direttamente da un file CAD. A tale scopo, i membri del team si sono dedicati alla produzione additiva di filo e arco (WAAM), che si basa sulla saldatura ad arco al plasma a basso costo del filo per depositare il metallo su un substrato. Due bracci robotici industriali sono stati equipaggiati con capacità WAAM, mentre un robot a movimento cinematico parallelo (PKM) ha eseguito le procedure di fresatura.

Il LASIMM è in grado di produrre oggetti lunghi fino a cinque metri e larghi tre metri, comprese le parti in alluminio, acciaio e titanio. Per testare l’applicabilità della tecnologia nel mondo reale, i partner BAE Systems, Vestas e Fosters + Partners hanno fornito le loro competenze e si ritiene che il LASIMM possa essere integrato negli ambienti di produzione sia per scopi di produzione che di riparazione. La chiave di questa integrazione è il fatto che il sistema è altamente configurabile e, pertanto, potrebbe essere personalizzato per le esigenze di un determinato cliente.

Altre caratteristiche che potrebbero essere aggiunte al LASIMM sono la metrologia, l’ispezione e il lavoro a freddo, ovvero la capacità di rafforzare le parti metalliche tramite sollecitazioni meccaniche anziché calore. Altre tecniche di produzione, come laminazione, pelatura e leghe in situ potrebbero anche essere introdotte nel sistema. Lo stesso robot PKM che esegue la fresatura potrebbe eseguire la lavorazione a freddo rotolando il pezzo, risultando potenzialmente in proprietà del materiale più forti di quelle ottenute dalla forgiatura. Questo, insieme alla lega, significherebbe che le parti che escono dal processo avrebbero proprietà meccaniche superiori.

Ora che il progetto è completo, inizierà il processo di industrializzazione, che secondo i membri del team richiederà circa un anno. Quando LASIMM sarà commercializzato, sarà disponibile come piattaforma modulare e autonoma con un livello di prontezza tecnologica di sei su una scala da uno a nove, con nove che è il più alto. Il sistema commerciale sarà in grado di fabbricare pezzi lunghi fino a sei metri con proprietà meccaniche corrispondenti o superiori alle leghe forgiate.

Sulla base dei partner coinvolti, tra cui la società aerospaziale britannica e la società di armi BAE Systems, è facile immaginare che questa tecnologia venga utilizzata per la produzione di grandi componenti aerospaziali, nonché pale di turbine eoliche, parti di automobili e parti strutturali utilizzate nell’edilizia. Secondo i membri del team , il LASIMM può ridurre i tempi e i costi delle parti di produzione del 20 percento rispetto agli attuali processi additivi e sottrattivi, aumentando al contempo la produttività per la produzione AM ad alto volume del 15 percento.

Il LASIMM non è l’unico massiccio progetto di produzione ibrida in Europa. Accanto ad essa ci sono le stampanti 3D in metallo ibrido OpenHybrid e Kraken . Il progetto OpenHybrid si è concluso con lo sviluppo di due sistemi, uno che integra le teste dirette di deposizione di energia in una macchina CNC esistente e un altro che è un sistema a portale su larga scala. Il Kraken è un enorme sistema WAAM che ha un volume di costruzione di 20m x 8m x 6m e può anche stampare polimeri 3D a velocità di 120 kg / h.

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