Le nuove Ford a Colonia progettate con la Realtà virtuale e la stampa 3D

Ford 3D CaveRealtà virtuale e stampa 3D per l’auto di domani
Negli avveniristici laboratori Ford di Colonia gli ingegneri risparmiano tempo e soldi lavorando come in un videogioco

COLONIA – I laboratori di Ford a Colonia, da fuori, appaiono austeri e quasi anonimi. Dentro, si scopre uno dei centri di ricerca e sviluppo tra i più innovativi d’Europa. Mentre il dibattito sui «makers» e «sull’Internet delle cose» impazza tra tech-appassionati e addetti ai lavori, in questo sito già da ora realtà virtuale e stampanti 3D trovano la loro applicazione su scala industriale grazie alla 3D Cave e i RTC (Rapid Technology Center).

Un ricercatore nell’abitacolo virtuale ricreato nei laboratori Ford di Colonia, in GermaniaMetodo galileiano virtuale – Su quelle che a prima vista potrebbero sembrare le pareti bianche di una piccola stanza, nascono le auto del futuro grazie a nove computer configurati in cluster (funzionano coordinati, come se fossero una sola macchina superpotente), otto videocamere a infrarossi e otto proiettori. Questi strumenti generano la realtà virtuale utile per simulare l’esperienza nell’abitacolo. Non è il classico videogioco di guida in 3D, l’auto – seppur virtuale – rimane ferma. Quello che interessa agli ingegneri di Ford è valutare movimenti come la sistemazione dello specchietto retrovisore, l’accesso ai comandi dell’aria condizionata oppure i riflessi della luce sul cofano o sulla portiera. Si tratta di test sugli interni, l’ergonomia, la visibilità, la gestione dei controlli e del display, oltre allo stile e al design. Prove di questo tipo, fatte su un prototipo virtuale hanno costi contenuti e consentono uno sviluppo più rapido, nella 3D Cave è possibile procedere tramite piccoli aggiustamenti e modifiche senza scomodare altri settori, il tutto in tempo reale. Per ottenere questi risultati chi è seduto sul sedile al centro della stanza deve indossare occhiali 3D e dei joystick muniti di segnalatori ad infrarossi. «Il Cave ci permette di analizzare i design con facilità e più rapidamente – spiega Michael Wolf, supervisore della realtà virtuale per Ford Europa -. Per esempio, sviluppare tre diverse forme di montanti e installarle sul prototipo può richiedere fino a 10 giorni. Con il simulatore virtuale invece abbiamo bisogno di non più di uno o due giorni, con notevole risparmio di tempo e risorse».
Dal virtuale al reale con una stampante – Quando la simulazione non basta più e per continuare il lavoro è necessario fisicamente il nuovo prototipo, a realizzarlo ci pensa il Rapid Technology Center (RTC). I Ford Lab sono stati pionieri in questo ambito, i primi esperimenti risalgono al 1992. Ora l’RTC vanta cinque stampanti 3D di diverso tipo, tutte accomunate da un’unica tecnologia che crea tramite la sovrapposizione di strati di materiale plastico da 0,02 millimetri di spessore, partendo da un disegno CAD. Una di queste stampanti è in grado anche di produrre parti in ferro. Responsabile di queste aree di lavoro è un italiano, Sandro Piroddi, a Colonia da 33 anni, ottimo esempio di «cervello in fuga» dal nostro Paese. «Stampa 3D per noi significa essere in grado di creare in tempi brevi e tramite una macchina forme complesse o parti di componenti che prima richiedevano parecchie ore di lavoro e notevoli risorse manuali – commenta Piroddi -. In prospettiva questo ha un peso notevole per Ford e per la produzione dei veicoli». La Motor Company ha utilizzato la stampa 3D per produrre i prototipi dei pannelli dei sedili e delle maniglie delle porte durante lo sviluppo della B-Max e della Kuga. Per il futuro l’intenzione è utilizzare questa tecnologia nei processi di produzione industriale dell’auto, ma anche per la produzione di strumenti di sicurezza o altro tipo di materiali necessari a chi lavora nei laboratori e nelle fabbriche. In un panorama imprenditoriale italiano ancora al palo, sperimentazioni di questo tipo possono fornire gli spunti per ottimizzare flussi di lavoro in altri ambiti e fornire idee a una nuova generazione di startupper.

Lino Garbellini da corriere.it

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