l’Air Force testa un componente in metallo stampato in 3D all’interno di un motore aeronautico

GLI INGEGNERI DELLA US AIR FORCE SONO I PRIMI A TESTARE IL MOTORE CON PARTI METALLICHE STAMPATE IN 3D PER USAF

Gli ingegneri del complesso logistico aeronautico di Oklahoma City , un’ala dell’Air Force Sustainment Center , sono stati i primi a testare con successo un componente in metallo stampato in 3D all’interno di un motore aeronautico statunitense.

Il “traguardo significativo” fa ben sperare per gli aeromobili alimentati dal motore TF33-P103, come il sistema di avviso e controllo aereo E-3 e il B-52 Stratofortress, poiché apre una nuova rotta per il futuro sostegno e la produzione di pezzi di ricambio .

La guarnizione antigelo

La parte stampata in 3D era una guarnizione antighiaccio, un componente fondamentale per il funzionamento sicuro ed efficiente del TF33 in ambienti sotto zero. Recentemente si è scoperto che questa guarnizione è scarsa, poiché la guida ufficiale afferma che dovrebbe essere eliminata e sostituita dopo l’uso.

Johnny Tsiao, responsabile delle competenze strutturali di propulsione presso il Life Cycle Management Center , spiega: “Questo risultato è davvero una novità storica. Questo è un componente progettato digitalmente e progettato digitalmente che rappresenta una pietra miliare sostanziale nel supporto dell’aeronautica. Sebbene sia un componente di base, la tecnologia sviluppata dal nostro team OC-ALC aiuterà a risolvere i problemi della catena di approvvigionamento e contribuirà a portare ulteriori capacità a supporto del combattente. “

Ad oggi, il Reverse Engineering and Critical Tooling Lab (dove viene eseguita la stampa) ha prodotto 30 guarnizioni antighiaccio. Gli ingegneri del 76th Propulsion Maintenance Group, lavorando in collaborazione con gli ingegneri dell’Oklahoma, hanno eseguito con successo un test di accettazione del motore all’inizio di luglio, contrassegnando le guarnizioni stampate in 3D “ sicure per il volo ”. In aggiunta a ciò, il team ha scoperto di poter ridurre notevolmente i tempi di consegna da circa 120 giorni a soli 14 giorni attraverso l’uso della produzione additiva.

Richard Banks, ingegnere dell’autorità ingegneristica delegata del 76 ° PMG, spiega: “Una delle cose che abbiamo scoperto in questa collaborazione è che potremmo potenzialmente risolvere la carenza di approvvigionamento riprogettando e stampando qualcosa e dimostrando che era sicuro volare. Questo tipo di ingegneria semplifica il reperimento dei materiali, riduce notevolmente i tempi di consegna e, in definitiva, aiuta a ridurre i problemi logistici e di fornitura. “

Gli ingegneri dell’Oklahoma sono ottimisti sul potenziale della produzione additiva nel supporto degli aerei dell’Air Force. Mentre i componenti metallici stampati in 3D non si trovano attualmente nei motori militari, tanto meno sul campo di battaglia, il team si aspetta passi da gigante nei prossimi 24 mesi.


Altrove, un progetto di collaborazione tra GE e l’Air Force è iniziato lo scorso anno ma non è ancora arrivato ai test sui motori. A maggio, il progetto ha raggiunto il suo primo importante traguardo tecnologico con la stampa 3D di una copertura di pozzetto per il motore jet F110 che viene utilizzato su entrambi gli aeromobili F-15 e F-16. Proprio come la guarnizione, il coperchio della coppa è progettato per formare una tenuta duratura nel motore ed è fondamentale per il funzionamento dell’intero sistema.

Più recentemente, l’ ufficio del programma B-2 del Life Cycle Management Center ha autorizzato un componente non critico stampato in 3D per l’uso sul B-2 Spirit, noto anche come Stealth Bomber . La copertura protettiva permanente sarà montata sull’interruttore di disaccoppiamento della trasmissione accessorio situato nella cabina di pilotaggio dell’aeromobile. È progettato per impedire l’attivazione accidentale dell’interruttore, che collega i motori alla potenza idraulica e del generatore del bombardiere.

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