Jari-Matti Latvala la JML-Sports e la stampa 3d per correre con le auto

VINCI I TUOI RALLY CON LA STAMPA 3D

Jari-Matti Latvala, pilota di rally e imprenditore finlandese ha preso la decisione di investire nella stampa 3D acquistando la stampante miniFactory Ultra 3D . Con la sua esperienza, conosceva esattamente gli elevati requisiti per i pezzi di ricambio nel motorsport. Solo pochi mesi e più parti stampate in 3D dopo, Jari-Matti sta spingendo la macchina da rally al limite e si sta dirigendo verso le vere competizioni.

STORIA DIETRO L’INVESTIMENTO
Jari-Matti Latvala è stato in giro per le auto da rally quasi tutta la sua vita. Ha trasformato la sua passione nel suo lavoro facendo il pilota di rally ma anche essendo un imprenditore. La sua azienda JML-Sports si concentra sulla ricostruzione delle vetture “cult” degli anni ’80 e ’90 in auto da rally storiche. La disponibilità di pezzi di ricambio per queste auto è estremamente limitata e la produzione è solitamente complicata e costosa.

Per mantenere le vetture “cult” sul palco, Jari-Matti e il suo team hanno preso una decisione innovativa di investire nella stampa 3D e iniziare a produrre da soli parti complesse per il motorsport. Con la stampa 3D, il team può accelerare in modo significativo la produzione di parti e con la frazione del costo della produzione tradizionale. Ciò che prima richiedeva più settimane per la produzione, ora si è trasformato in produzione notturna sotto il proprio tetto.

In JML-Sports, tutto avviene nello stesso spazio, il che rende la produzione delle parti su richiesta senza precedenti. La necessità di una parte si trova nell’auto, l’ingegnere misura le dimensioni richieste e progetta un modello 3D per adattarlo. La parte viene quindi stampata e testata in posizione. Nella migliore delle ipotesi, ciò avviene in poche ore, senza strumenti speciali, stampi o metodi di produzione in più fasi. Nella maggior parte delle occasioni possono persino superare la parte originale con la versione stampata in 3D. Ora il team può stampare in 3D parti in grado di gestire sostanze chimiche, alte temperature e stress meccanico semplicemente scegliendo dal portafoglio di materiali .

Circa un anno fa Jari-Matti ha avviato uno dei suoi attuali progetti di auto da rally. La Toyota Celica ST165 guidata da Mats Jonsson, la vettura vincitrice del Rally Internazionale di Svezia del 1992 è stata consegnata a Jari-Matti. L’auto è arrivata in parti, che ora è stata completamente ricostruita dall’equipaggio. Durante la ricostruzione, è diventato evidente che all’auto mancavano alcune parti critiche che erano difficili o impossibili da ottenere.

Mentre la squadra stava costruendo la Celica, hanno notato un tubo di aspirazione del turbo mancante. Grandi masse d’aria fluiscono attraverso il tubo, quindi sono necessarie un’elevata resistenza meccanica e una buona resistenza al calore. Con la stampa 3D, il team è stato in grado di adattare perfettamente la parte e ottimizzare il flusso d’aria per ottenere le migliori prestazioni possibili.

Punti chiave del tubo di aspirazione turbo stampato in 3D:

Il diametro variabile del tubo è stato ottimizzato per il flusso d’aria e per avere un ottimo adattamento al posizionamento originale in macchina.
Dall’idea a una parte funzionale in poche ore e con una frazione del costo rispetto alla parte originale.
La parte è stata sottoposta a test di pressione e stress per garantire la funzionalità in ambienti rally impegnativi.

Condotto di aspirazione dell’aria con geometria complessa

Il condotto di aspirazione dell’aria è un’altra parte necessaria dello stesso assieme. Questa parte deve resistere alle continue sollecitazioni meccaniche dell’ambiente di rally. Con la stampa 3D, è stato possibile sostituire il processo di produzione in più fasi utilizzato per creare la parte originale. Utilizzando la tecnologia 3D, è possibile anche ottimizzare le proprietà della parte. Il team ha scelto di realizzare queste parti in poliammide rinforzata con fibra di carbonio da DSM . Il materiale ha un’elevata resistenza alla trazione e modulo, pur mantenendo le sue proprietà a temperature elevate.

Un pezzo della linea di aspirazione dell’aria è stato sostituito con un pezzo di ricambio stampato in 3D
Il condotto di aspirazione dell’aria è stato sostituito con un pezzo di ricambio stampato in 3D.

Punti chiave del condotto di aspirazione dell’aria stampato in 3D:

La modellazione 3D, l’ottimizzazione e la stampa 3D della parte sono state eseguite sotto lo stesso tetto. La parte era pronta per il test il giorno successivo dall’idea.
La produzione della parte è molto più conveniente, poiché non sono necessari stampi costosi o processi di produzione in più fasi.
La parte è stata convalidata per gli ambienti di rally impegnativi con prove di pressione e stress.

L’auto completamente ricostruita, migliorata con più parti stampate in 3D, è stata testata in azione. Con l’esperienza di oltre 200 rally WRC, Jari-Matti era fiducioso sulle prestazioni della vettura. Ora si sta dirigendo verso una vera competizione nei rally nazionali.

“Con la stampante miniFactory Ultra 3D, siamo in grado di creare parti per uso finale con funzionalità integrate. Quelle parti erano difficili da ottenere o persino da produrre. Ottimo esempio di tale parte è il nuovo tubo di aspirazione del turbo che abbiamo stampato in 3D. La complessa geometria combinata con il flusso d’aria ottimizzato mi lascia stupito. ”

Dopo la Celica ST165 l’attenzione si sposterà su pochi altri classici da rally rari come Toyota Celica ST185 e Mitsubishi Lancer Evo3. Con il successo iniziale con la tecnologia miniFactory , il team conosce già più parti che ora possono stampare in 3D. Le parti successive che verranno stampate in 3D sono le linee di aspirazione, i coperchi dei filtri dell’aria, le prese d’aria e le coperture degli specchietti laterali.

Solo con pochi mesi di stampa 3D e il team è già stato in grado di far rivivere i classici cult delle auto da rally. Il numero di cose che faranno nei prossimi anni è limitato solo dall’immaginazione. Ma una cosa è certa, vinceranno i loro rally con la stampa 3D!

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