Intervista di 3dprint a Franco Cevolini del Gruppo CRP

Il Gruppo CRP è un grande ufficio di servizi di stampa 3D a Modena. La società è stata fondata nel 1970 da Roberto Cevolini per realizzare riduttori e telai Formula 1. Nel 1996, il figlio di Roberto, Franco Cevolini, decide, a pochi anni dalla sua invenzione, di esaminare la stampa 3D per corse e automotive. Specializzato in fusione di letti in polvere, microfusione, parti automobilistiche e servizi di stampa 3D per squadre corse CRP è unico nel suo profondo coinvolgimento nelle corse automobilistiche. Inoltre, l’azienda è anche unica perché fondamentale per il suo successo come servizio è lo sviluppo dei materiali. Materiali Windform di CRPsono materiali ad alta rigidità, alta resistenza, materiali ad alto calore a base di polvere di fusione che l’azienda utilizza per produrre parti di automobili ma anche per altre aziende. Alcuni di questi materiali sono stati progettati per essere post-elaborati da CNC o con fatica ad alto stress o alta qualità superficiale in mente. Windform Le poliammidi caricate con fibra di vetro o le poliammidi caricate con fibra di carbonio hanno davvero portato la fusione del letto di polvere al mondo automobilistico. Ho seguito l’azienda per anni per dare un’occhiata a casi interessanti come la produzione di parti di ponti per Lamborghini utilizzando la stampa 3D o la progettazione di collettori di aspirazione ad alte prestazioni. Sono stato quindi più che onorato di poter intervistare l’amministratore delegato del Gruppo CRP Franco Cevolini riguardo alla sua azienda.

Quando avete iniziato a produrre componenti automobilistiche?

“Abbiamo iniziato a produrre parti automobilistiche tramite la tecnologia di sinterizzazione laser sin dall’inizio della nostra attività nel mondo della stampa 3D professionale.”

Che tipo di componenti avete prodotto?

“Abbiamo realizzato … tutti i tipi di parti! Alcuni esempi sono: collettori di aspirazione, prese d’aria, prese d’aria, condotti di aspirazione, parti del cockpit, coperchi di raffreddamento dell’alternatore, parti interne . ”

Che cosa rende la fusione del letto di polvere (chiamata anche SLS, Selective Laser Sintering o SLS) così adatta come tecnologia per le parti automobilistiche?

“SLS da solo non è adatto. Ma la combinazione della tecnologia SLS e dei materiali compositi Windform rende SLS adatto come tecnologia per le parti automobilistiche. Questa caratteristica distintiva è raggiunta grazie a caratteristiche meccaniche, durata e precisione dei materiali Windform. Parlando del settore automobilistico, la durabilità è la proprietà più importante. E … solo i materiali compositi Windform ce l’hanno! ”

Tre versioni di prototipi di cruscotto che utilizzano la moto elettrica Energica. Da sinistra: terzo prototipo della versione ibrida del cruscotto: parte superiore in plastica stampata ad iniezione, parte inferiore in Windform LX 3.0; secondo prototipo del cruscotto realizzato con Windform LX 3.0 verniciato e sulla destra abbiamo il primo prototipo del cruscotto Windform LX 3.0.
Le parti SLS resistono a lungo termine?

“Sì. Lasciatemi fare un esempio: CRP USA, la società del gruppo CRP con sede negli Stati Uniti, stampato in 3D quattro collettori di aspirazione utilizzando il materiale composito di carbonio Windform SP. Ogni collettore di aspirazione è stato montato direttamente sul motore. Le varietà hanno coperto oltre 12.000 miglia di test e gare, oltre a 6 ore per unità in esecuzione sul banco prova. ”

Di quali materiali SLS sono fatti?

“Presso gli impianti di produzione CRP Technology e CRP USA, tutte le macchine SLS gestiscono solo la famiglia di materiali compositi ad alte prestazioni Windform.

I materiali compositi Windform sono nati dal lavoro del reparto R & D di CRP Technology. CRP Technology è una delle società specializzate del Gruppo CRP. Offre una produzione parziale per la produzione a breve e bassa serie e servizi di prototipazione con soluzioni avanzate di stampa 3D e produzione additiva.

La famiglia Windform è composta da numerosi materiali compositi per la sinterizzazione laser: 2 poliammide a base di poliammide caricato con fibra di vetro, 2 fibre di vetro riempite con fibra di vetro, 1 di alluminio e fibre di vetro riempite di poliammide; più 1 materiale a base di poliammide e 1 materiale elastomero termoplastico simile alla gomma. Anche gli ultimi sono per la tecnologia SLS. ”

È possibile stampare parti da utilizzare nel vano motore?

“Sì, naturalmente! Uno degli esempi più interessanti che posso citare è il prototipo funzionale del collettore di aspirazione automobilistico stampato in 3D realizzato tramite SLS utilizzando il materiale composito in fibra di carbonio rinforzata Windform® SP. ”

Puoi fornire esempi di risparmio di peso con le parti stampate in 3D?

“Se ci riferiamo alle supercar, è possibile risparmiare peso con la stampa 3D lavorando su un design ottimizzato.  Altrimenti, se ci riferiamo a “auto ordinaria”, modelli prodotti in serie, la stampa 3D è attualmente utilizzata per convalidare un progetto. Risparmiare peso non è davvero considerato al momento. ”

Perché le aziende dovrebbero guardare alla stampa 3d di componenti automobilistiche ?

“Per la produzione di massa: le aziende dovrebbero guardare alla stampa 3D per poter convalidare rapidamente progetti, concetti, idee che richiederebbero molto tempo con la produzione convenzionale. E ora, con materiali ad alte prestazioni, possiamo avvicinarci molto, se non allo stesso livello, al componente realizzato con la tecnologia tradizionale. Questo è essenziale per ridurre il time to market.

L’uso della stampa 3D per la produzione di componenti supercar porta a risparmi sui costi, ma non in termini di una singola parte. L’uso della stampa 3D ci consente di ridurre le scorte, ottimizzare il design e ottenere prestazioni che non possono essere raggiunte con le tecnologie tradizionali “.

Vede la stampa 3D più utilizzata in ambito automobilistico?

“Sì, sicuramente. Questa tendenza sta accadendo anche in altri settori avanzati: aerospaziale, difesa e UAS. ”

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