Torniamo a parlare di Energica
Energica EGo: la SBK ecologica, stampata in 3D
La nuova Energica EGo è una realizzazione sportiva completamente ecologica. Realizzata a Modena, è stata costruita grazie ai nuovi processi di stampa in 3D.
Il tema della motorizzazione elettrica è sempre di gran moda. Sempre più spesso, si assiste alla presentazione di nuovi modelli, spinti da propulsioni di questo tipo, sempre più raffinati, prestazionali e man mano concorrenziali rispetto ai cugini con motor endotermico. La Energica EGo, è una vera race replica, spinta di un motore elettrico a magneti permanenti, in grado di erogare 100 Kw di potenza a 4900 giri\min, con una coppia continua di ben 195Nm a 4700 giri\min.
Il 3D printing
Questa realizzazione, che secondo i tecnici dovrebbe raggiungere la velocità limitata a 240 Km\h ha, tre le molte innovazioni offerte, anche la peculiarità nell’essere stata realizzata facendo ricorso al metodo della stampa in 3D.
Questa innovativa tecnologia, che affonda gli albori a metà degli anni ’90, sta sempre più prendendopiede nell’industria dell’automtive con realizzazioni che vanno dal semplice prototipo, al prodotto finito vero e proprio.”Le procedure di fabbricazione additiva – spiega Cevolini, CEO della CRP, azienda del modenese che ha realizzato la EGo – permettono di ottenere un modello finito in poco tempo per prove funzionali, fluido‐aerodinamiche, d’accoppiamento e d’assemblaggio.”
“Sinterizzazione laser e i materiali Windform a base poliammidica caricati con fibra di carbonio – conclude Cevolini – sono stati scelti per realizzare questo bolide elettrico “proudly-made-in-Modena”, come ricorda l’adesivo posto a lato del parafango anteriore, dando così il via ad una nuova generazione di mobilità sostenibile dalle elevate prestazioni. Questo processo produttivo permette di realizzare parti ed oggetti attraverso la sovrapposizione consecutiva di strati di materiale. Nello specifico in una camera in atmosfera inerte e a temperatura costante, strato dopo strato, il materiale poliammidico rinforzato con fibre di carbonio, viene sinterizzato dal raggio laser, per dare vita in poco tempo a carene, copri fari, supporti per il cruscotto, fino alla totale realizzazione della moto, escluse le parti meccaniche ed elettriche.”
William Toscani da sicurmoto.it
