Energica Ego evoluzione sull’alloggiamento del motore

La stampa 3D si combina con altre tecnologie per l’ultima componente di Energica Ego

Il seguito del progresso del Gruppo CRP e della sua controllata Energica  negli ultimi anni è stato entusiasmante, poiché le aziende collaborano allo sviluppo di superbike elettriche stampate in 3D come Eva, Ego ed Ego Corsa. L’Ego ha fatto il suo debutto pubblico al CES all’inizio del 2016, e ha entusiasmato il pubblico non solo con le sue prestazioni, ma con la produzione avanzata che si è usata per crearla e: stampa 3D, usando Selective Laser Sintering e la famiglia di materiali Windform di CRP, e Lavorazione CNC.

L’Ego Energica continua  lo sviluppo, e di recente gli ingegneri di Energica insieme allo staff CRP hanno lavorato insieme per concentrarsi sull’alloggiamento del motore, una componente complessa e importante delle motociclette elettriche. Fin dall’inizio, il team ha lavorato per ridisegnare la parte in modo da ospitare il rotore, lo statore e il riduttore di velocità. L’unità di propulsione da supportare è flessibile e sufficientemente compatta da consentire l’adattamento dell’alloggiamento del motore Energica a qualsiasi veicolo e il riduttore è composto da un treno di ingranaggi lineare che aggiunge forza e semplicità di progettazione. La struttura mantiene l’albero e il pignone e la trasmissione finale alla ruota con una catena di moto standard.

Per ridisegnare l’alloggiamento del motore, il team ha avuto diversi requisiti. Il motore elettrico era pesante e doveva essere bilanciato da un alloggiamento leggero, e poiché il motore generava una coppia elevata richiedeva un’elevata resistenza. Gli ingranaggi dovevano avere le dimensioni corrette e i materiali e i trattamenti termici dovevano essere scelti con cura.

Il primo passo è stato la creazione di un prototipo funzionale, realizzato da CRP Technology . È stato realizzato utilizzando la tecnologia SLS e Windform LX 2.0, un materiale composito a base di poliammide rinforzato con una fibra di vetro di nuova generazione ora sostituita da Windform LX 3.0. Il prototipo ha permesso ai tecnici di validare il disegno CAD 3D e ha aiutato i meccanici di Energica a lavorare sullo sviluppo della moto. È stato montato direttamente sulla moto, consentendo un controllo completo dei potenziali problemi relativi all’assemblaggio di ciascuna parte.

“Essere in grado di toccare il prototipo stampato in 3D della carcassa del motore è stato molto importante per noi, dato che siamo noi a gestire l’assemblaggio e il montaggio”, hanno dichiarato i tecnici di Energica. “Ad esempio, siamo stati in grado di studiare in prima persona se il componente può essere assemblato e smontato facilmente; se tutte le parti possono essere raggiunte; se è possibile utilizzare chiavi standard … Dobbiamo metterci nei panni di chi gestirà la moto sul mercato: clienti, rivenditori e meccanici di officine autorizzate.

“Progettare e creare una moto è uno sforzo di squadra tra progettisti, tecnici e ingegneri. Ci occupiamo di problemi tecnologici / ingegneristici, di design, di funzionalità; l’obiettivo finale è quello di abbinare il lavoro dei tre settori. I prototipi creati con la stampa 3D di Windform consentono di studiare i vari elementi e di migliorarli laddove richiesto riducendo i tempi di sviluppo e riducendo i costi.

“Grazie alla combinazione della tecnologia LS e dei materiali compositi Windform , è possibile garantire lo studio continuo dei componenti. I prototipi realizzati in Windform sono funzionali al 100%, li possiamo montare sulla moto e testarli su strada e in pista. Non perdiamo tempo che, in questa fase, è molto prezioso. ”
Il passo successivo, dopo la convalida del file CAD, prevedeva la creazione di un prototipo in alluminio. I requisiti includevano prestazioni, leggerezza e resistenza alla temperatura. Utilizzando le leghe di alluminio 6082 e 7075, CRP Meccanica  CNC ha lavorato il pezzo con i suoi sistemi di produzione a 5 assi. La parte centrale, che era la più grande, aveva in origine una finestra passante per consentire il posizionamento del motore all’interno. Ogni lato era un semiguscio e una delle due metà teneva l’alloggiamento del cambio, sigillato con una copertura. L’altra metà ospitava il pignone e la coppa dell’olio.

“Questa fase è stata completata in breve tempo”, hanno dichiarato i tecnici. “CRP ci ha supportato molto e non abbiamo avuto alcun problema con il componente, sia durante i test da banco che sul montaggio sulla moto: le tolleranze richieste erano molto complicate e serrate, poiché il progetto includeva due file di cuscinetti (quelli in il motore, oltre a quelli esterni per supportare l’albero di uscita). Successivamente, siamo stati in grado di convalidare il prototipo di strada “.
La fase successiva prevedeva la realizzazione di modelli per le pre-serie. Il componente è stato realizzato con la tradizionale colatura in sabbia, con la stessa lega utilizzata nella fase di prototipazione del metallo. La produzione della parte è stata davvero uno sforzo di squadra – tra Energica e CRP, e tra tre diverse tecnologie che hanno lavorato insieme per produrre un componente forte, leggero e performante.

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