Bugatti sviluppa la più grande pinza per il freno in titanio stampata in 3D, che pesa solo 6,4 Kg.
La stampa 3D nel settore automobilistico gradualmente trasferisce delle applicazioni di prototipazione rapida alla produzione finale, Bugatti Automobiles SAS è l’ultima azienda a trarre vantaggio da ciò che la tecnologia ha da offrire. Il produttore francese di lusso, proprietà di Volkswagen, ha raggiunto un traguardo importante con lo sviluppo della prima pinza del freno stampata in 3D. Bugatti ha collaborato con la società di stampa 3D tedesca Laser Zentrum Nord dall’inizio dell’anno sul nuovo componente in titanio e le prove sui veicoli per la produzione in serie dovrebbero iniziare nei prossimi mesi.
Le nuove pinze del freno stampate in 3D sono state realizzate per la Bugatti Chiron, un veicolo sportivo di alta gamma che è già noto anche per avere i freni più potenti del mondo. La Bugatti Chiron utilizza anche un motore W16 quad-turbocompresso da 8,0 litri, e il veicolo di lusso da 2,5 milioni di sterline può raggiungere i 100 km/h in 2,5 secondi, raggiungendo infine una velocità massima di 420 km/h. Alla 67esima fiera IAA annuale a Francoforte l’anno scorso, l’auto ha battuto un record mondiale andando da 0 a 400 km/h in soli 42 secondi
Sulla base di questi precedenti successi, sono state scelte tecniche di stampa 3D avanzate per la produzione del nuovo modello di pinza freno per la Chiron, nel tentativo di ridurre il peso rispetto alla struttura precedente. Il titanio è stato usato al posto dell’alluminio e saranno le più grandi pinze dei freni installate su un veicolo di produzione, con otto pistoni in titanio su ognuna delle pinze anteriori e sei su ciascuna delle unità posteriori.
Il nuovo design bionico per l’architettura si traduce in una combinazione di peso minimo e rigidità massima. Capace di resistere a 125 kg di pressione per millimetro, la pinza pesa solo 2,9 kg, mentre il componente in alluminio attualmente in uso pesa 4,9 kg.
Secondo Frank Gotzke, Responsabile delle nuove tecnologie, dipartimento di sviluppo tecnico, Bugatti Automobiles SAS, “In termini di volume, questo è il componente funzionale più grande prodotto in titanio con metodi di produzione additiva.” Chiunque osservi il componente è sorpreso da quanto sia leggero nonostante le sue grandi dimensioni.
Il concetto per il nuovo componente è stato creato dagli ingegneri Bugatti, prima che i modelli di progettazione fossero inviati a Laser Zentrum Nord per la stampa 3D. L’esperto di stampa 3D di Amburgo ha eseguito la simulazione del processo, la progettazione delle strutture di supporto, la stampa effettiva e il trattamento del componente. La pinza del freno prodotta in modo additivo è costituita da un monoblocco in titanio, realizzato con un laser da 400 watt. La polvere di titanio è stata depositata in un totale di 2.213 strati per produrre la parte 3D, che viene riscaldata a 700 gradi Celsius durante un processo di stampa 3D che dura circa 45 ore.
Il tempo totale di produzione è durato circa tre mesi, compresa la fase di progettazione iniziale e i ritocchi di finitura post-elaborazione, che sono stati eseguiti anche dal team Bugatti una volta che il caliper stampato in 3D è stato restituito.
Questo caliper stampato in 3D dovrebbe essere il primo di molti miglioramenti tecnologicamente avanzati della gamma di veicoli Bugatti. “Lo sviluppo del veicolo è un processo senza fine”, ha detto Gotzke, e questo è particolarmente vero per Bugatti: nei nostri continui sforzi di sviluppo, stiamo sempre considerando come utilizzare nuovi materiali e processi per rendere il nostro modello attuale ancora migliore e in che modo futuro i veicoli del nostro marchio potrebbero essere progettati. ”
