Anche Siemens Mobility  punta sulla stampa 3d per i ricambi

Sempre più sistemi ferroviari stanno scoprendo che gli inventari digitali e le parti di ricambio stampate in 3D sono un modo efficace per risparmiare tempo e denaro e per combattere l’obsolescenza. Siemens Mobility è l’ultimo arrivato su quel treno, per così dire, con l’apertura del suo primo centro di manutenzione della ferrovia digitale. Secondo Siemens, il centro, situato a Dortmund-Eving, in Germania, offre il più alto livello di digitalizzazione nel settore ferroviario.

Il centro di servizio ferroviario RRX si aspetta circa 100 treni per entrare nel deposito ogni mese. Per soddisfare la domanda, Siemens ha acquistato una stampante 3D di produzione Stratasys Fortus 450mc  per produrre pezzi di ricambio e utensili su richiesta. Grazie alle sue nuove funzionalità di stampa 3D, Siemens Mobility non avrà più bisogno di tenere un inventario fisico delle parti di ricambio e ha ridotto i tempi di produzione di queste parti del 95%.

“Riteniamo che il nostro RRX Rail Service Center sia il centro di manutenzione treni più avanzato al mondo”, afferma Michael Kuczmik, responsabile della produzione additiva, Siemens Mobility GmbH, Servizio clienti. “Mettendo insieme una serie di tecnologie digitali innovative, possiamo aumentare significativamente l’efficienza delle operazioni ferroviarie dei nostri clienti. La produzione di additivi FDM Stratasys gioca un ruolo fondamentale, consentendoci di ottimizzare i pezzi di ricambio per cicli di vita più lunghi, a costi ridotti e in termini di tempo più brevi che mai. ”
La capacità di stampare in 3D pezzi di ricambio personalizzati su richiesta ha aumentato la flessibilità dell’azienda per soddisfare le esigenze dei clienti, continua Kuczmik.

“Ogni treno deve passare attraverso la manutenzione più volte all’anno”, dice. “Come potete immaginare, tutti i nostri clienti vorrebbero che questo processo fosse il più veloce possibile, ma si aspettano ancora livelli massimi di dettaglio, sicurezza e qualità nel lavoro che facciamo. Dobbiamo anche considerare i lavori non pianificati o dell’ultimo minuto, e se guardate i diversi modelli di treno e le società che forniamo, questo richiede molte soluzioni personalizzate. È qui che il nostro Fortus 450mc si adatta perfettamente, offrendoci la possibilità di produrre pezzi di produzione personalizzati e in modo rapido ed economico. ”
Prima di passare alla stampa 3D, Siemens Mobility ha utilizzato metodi di produzione tradizionali come la fusione, che potrebbero richiedere circa sei settimane per produrre una parte finale personalizzata. Per pezzi unici, questo era economicamente non redditizio. Per renderlo redditizio, l’azienda spesso lanciava grandi volumi di parti, il che comportava un eccesso di inventario e parti obsolete.

“Utilizzando Fortus 450mc possiamo stampare in 3D pezzi di ricambio in poche ore”, afferma Tina Eufinger, Business Development Additive Manufacturing, Siemens Mobility Division. “Parti che richiedevano 6 settimane, ora possono essere prodotte  in 13 ore . Entro una settimana, possiamo iterare e ottimizzare il design e quindi stampare in 3D una parte finale di produzione personalizzata. Questo ci ha permesso di ridurre i tempi di produzione di ciascuna parte fino al 95%, il che ha notevolmente accelerato la nostra capacità di rispondere ai clienti. ”
Siemens Mobility utilizza anche la stampa 3D per migliorare le sue capacità di attrezzaggio. Un esempio è uno strumento connettore utilizzato per mantenere i carrelli del treno, che sono il telaio o la struttura che trasportano le ruote. Questi strumenti sono estremamente complessi e richiedono un alto livello di personalizzazione, quindi sono difficili da produrre con metodi convenzionali. I carrelli pesano anche diverse tonnellate, quindi sono necessari materiali durevoli e resistenti per sopportare le forze dei veicoli in movimento o in frenata.

Siemens Mobility utilizza ora il suo Fortus 450mc per produrre strumenti unici personalizzati su ciascun carrello in sole ore, utilizzando materiale termoplastico ULTEM 9085 di livello industriale.

“I connettori ben fabbricati sono strumenti essenziali per la manutenzione efficace e sicura dei carrelli, quindi trovare materiali di produzione additivi sufficientemente resistenti per resistere a tali pressioni è stato un esercizio importante”, afferma Kuczmik. “Il materiale ULTEM 9085 è resistente e ci consente di sfruttare tutti i vantaggi della personalizzazione della stampa 3D e sostituire il nostro metodo di produzione tradizionale per questa applicazione di utensili.

“La capacità di stampare in 3D strumenti personalizzati e pezzi di ricambio ogni volta che ne abbiamo bisogno, senza quantità minima, ha trasformato la nostra catena di fornitura. Abbiamo ridotto la nostra dipendenza dagli strumenti di outsourcing tramite i fornitori e ridotto il costo per parte, aprendo al contempo maggiori flussi di entrate potendo servire più lavori a basso volume in modo economico ed efficiente “.

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