All’Università di Sheffield stampano 3D 500 tappi di perforazione per aiutare in un progetto di produzione su larga scala per Airbus

GLI INGEGNERI DI AMRC STAMPANO IN 3D 500 PARTI DI PRECISIONE PER IL PROGETTO AIRBUS UTILIZZANDO LA TECNOLOGIA FORMLABS

I ricercatori dell’Advanced Manufacturing Research Center (AMRC) dell’Università di Sheffield hanno utilizzato la stampa 3D per aiutare in un progetto di produzione su larga scala per il produttore aerospaziale Airbus .

Con solo 10 giorni rimanenti per produrre 500 tappi di perforazione, uno sforzo che di solito richiedeva un certo numero di settimane, gli ingegneri si sono rivolti alla tecnologia di stampa 3D di Formlabs . Riducendo il lead time di settimane a soli due giorni, il progetto è rimasto nei tempi previsti e nel budget.

Gli ingegneri dell’AMRC sono stati incaricati di lavorare su un’operazione di perforazione ad alta precisione che coinvolge parti aerospaziali in fibra di carbonio, alluminio e titanio. Con i requisiti di tolleranza di livello aerospaziale, era fondamentale che la contaminazione incrociata non si verificasse tra i fori durante il progetto. Il team si è reso conto che avevano bisogno di tappi di perforazione per coprire i fori, ma non poteva optare per la lavorazione tradizionale o lo stampaggio a iniezione poiché ciò avrebbe causato settimane di ritardi.

George Sleath, ingegnere di progetto presso AMRC, spiega: “Dopo aver praticato un foro e passato a quello successivo, dovevamo coprire il primo, in modo che gli scarti generati non contaminassero il secondo foro. Quando ci siamo resi conto di avere questo particolare requisito per una copertura del foro, abbiamo avuto solo una piccola quantità di tempo per fornire la soluzione “.

Il team di Sleath ha prima provato a tappare i fori con pezzi di alluminio e O-ring in gomma, ma la soluzione non è stata molto efficace. Quindi hanno deciso di progettare un piccolo disco con un canale tagliato per sostituire il pezzo in alluminio originale, uno che si adatterebbe perfettamente con un O-ring. Per formare una tenuta, il disco dovrebbe essere fabbricato con una tolleranza molto stretta nella regione di circa mezzo millimetro.

Sleath aggiunge: “Dovevamo avere più varianti perché i fori che stavamo praticando erano di dimensioni diverse, il che significava che avevamo bisogno di coperture dei fori differenti. Dal punto di vista del design virtuale, non ci vuole molto a cambiare solo una dimensione, ma se dovessi avere le parti stampate a iniezione, dovresti avere un nuovo stampo per ciascuna. “

Alla fine, rivolgendosi alla propria azienda di stampa interna di 12 stampanti 3D Form 2 Formlabs , il team AMRC è riuscito a stampare 500 tappi di perforazione ad alta precisione in soli due giorni utilizzando il proprio design interno. Il metodo era a basso costo e significativamente più veloce del percorso di stampaggio a iniezione. Poiché le parti sono state prodotte in modo additivo, il progetto includeva anche una geometria aggiuntiva che significava che poteva essere installata più facilmente.

Sleath conclude: “Il feedback che ho ricevuto dagli operatori che li stavano installando è stato fantastico. La stragrande maggioranza delle parti ha funzionato esattamente come previsto e nessuna di esse si è rotta durante il funzionamento. Se il progetto non avesse funzionato quando lo abbiamo testato, avremmo potuto reinserirlo rapidamente nel ciclo di progettazione e cambiare le cose, invece di inviare il primo progetto a un ufficio di servizi e renderci conto che è necessaria una piccola modifica quando inviano tutto 500 di loro tornano entro un paio di settimane. “

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